100MnCrW4 油淬只透 40~50 mm：厚模板的改料方向

100MnCrW4 属于油淬型冷作模具钢，德国写作 1.2510。成分是碳 0.85%~0.95%、锰 0.90%~1.20%、铬 0.50%~0.80%、钨 0.50%~0.80%，硅不超过 0.40%，磷硫各不超过 0.030%。退火硬度 197~241 HB，淬火后可达 62 HRC 以上，但油淬的有效淬硬深度只有 40~50 mm 这个量级，这正是选材时最容易忽略的一句话。

40~50 mm 是怎么来的

淬透性由成分决定，锰与铬提高过冷奥氏体的稳定性，钨提高回火抗力，但这套配比的合金总量不高，油冷时心部的冷速仍会落进珠光体转变区。截面超过 50 mm 后，心部得不到全马氏体，硬度从表面往里掉，模板中间出现一圈硬度低谷。用这类钢做厚模板，磨削后中心凹陷、线切割后开裂，追根到底都是淬透深度不够。

厚模板的三条出路

一条路是换料：截面超过 60 mm 的冷作模板改用高铬或高钼的淬透性更好的钢种，代价是磨削性变差、价格上台阶。另一条是改结构：把整块厚板拆成镶块与垫板，让每块的有效厚度落回 50 mm 以内。还有一条是改工艺：提高淬火温度、用分级淬火或高压气淬替代油淬，把心部冷速抢回来，但变形风险同步上升，要配合精加工余量。

淬火温度与晶粒度在拔河

这类钢的常规淬火温度在 780~820 ℃ 区间，温度高一点，碳化物溶解更充分、硬度更高，但晶粒也长得更快，韧性与耐磨的平衡往坏处走。厚件为了保证淬透会往上限走，这时要同时看晶粒度与残余奥氏体量，残余奥氏体过多会让尺寸在几个月里缓慢变化，精密冲裁模尤其敏感。

厚薄混排的装炉问题

同一炉里装了 30 mm 与 120 mm 两种模块时，保温时间按厚的算，薄件就长时间过热，晶粒粗化、韧性下降。可行的做法是分炉，或把薄件与厚件分层摆放并单独记录出炉时刻。淬火转移时间同样受厚度影响，厚件从炉门到油槽的时间超过十几秒，表面温度就掉到临界点以下，硬度不足的投诉大多出在这一段。

回火温度决定用在什么活上

150~200 ℃ 低温回火得到最高硬度，适合落料、冲孔这类以磨损为主的场合，但韧性储备低；200~250 ℃ 回火硬度略降，抗崩刃能力上升；再往上到 300 ℃ 附近会出现回火脆性区，冲击值掉得快，应避开。回火次数按厚度定，厚件至少两次，让心部也到温。

线切割后的白层要处理

淬火回火态模块在线切割时，加工面会形成一层几微米到十几微米的白层，硬度高、脆性大，内部带拉应力。厚模板的切割面积大，白层累积的应力足以让模板在放置几天后开裂。可行做法是切割后磨去白层，或增加一道 180~200 ℃ 的去应力回火，把应力峰值压下来。

来料核对三件事

先看退火硬度是否落在 197~241 HB，偏高说明球化不良，后续机加工与淬火变形都难控；再看成分，锰与钨是这支钢的骨架，锰低于 0.90% 淬透性直接掉一档；最后看碳化物分布与脱碳层，冷作模具钢的脱碳层超过加工余量，成品表面就是缺碳层，耐磨性打对折。牌号与成分按 GB/T 1299 核对，退火硬度按 GB/T 231.1 打布氏，德国对应档 1.2510 的磷硫上限更严，按哪一套交货要写在合同里。